在富士康城參觀的時候，毛書慶多次感嘆，現代啊，壯觀啊！吳書記，真是不得了，你看全世界近一半的頂級品牌電腦出自富士康，諾基亞、摩托羅拉手機富士康代工，當今最時尚和熱銷的蘋果ipod、iphone、ipad都是富士康造。龍華富士康園區每天有超過1億美元的產品運到世界各地。想當年，我和你一道兒去福建的晉江和石獅去進行招商的時候，我也曾爲那裡的衣服和鞋子而激動。但那些東西和這些數碼產品，算是小巫見大巫了。
候鳴放說，晉江的產品也不錯，有很多知名品牌。
吳天然說，走，咱們找幾個一線的工人談談。
方致遠說好。經過溝通，陪他們的吳總說，可以，你們可以隨便找我們的員工談話。
方致遠又問，吳書記，是不是找幾個k省的人來談。
吳天然說好，最好是咱們山陽的。
富士康的吳總就讓人事部找了幾個山陽藉的員工來和吳天然他們座談。
富士康的員工不簡單，很多人的責任心很強，也很愛鑽研。
大家坐在一起後，吳天然說，老鄉們，能在千里之外的深圳和朋友們相聚，非常高興。我代表山陽市委、市人大、市政府、市政協及山陽800萬父老鄉親向你們，並通過你們向富士康，向所有在外務工創業的朋友們表示誠摯的慰問和衷心的祝福！這些年，家鄉山陽的變化很大，這其中也有你們在座的一份辛勞和貢獻。今天，咱們坐在一起，隨便地談一談，聊一聊，把你們在外創業的心得說一說。如果以後有機會，我還想把你們請回山陽，同大家見見面，把你們務工創業的心得給家鄉父老講一講。
市委秘書長毛書慶說，好，老鄉們，大家就放開地談吧。
在座的幾位山陽藉員工就一個一個發言了。
徐青亮：我是節約能手。
2004年2月，我成爲了一名衝壓機臺*作員，工作枯燥，天氣熱的時候揮汗如雨，有時一天下來像洗了個“汗”澡，我堅持了下來。過了三個月，產線的產品訂單突然大增，要滿足這樣的訂單量，要增加衝壓機臺5臺，而請購需要2個月，若等機臺購回，會嚴重影響交貨和今後的訂單量。大家決定最大限度地提升效率，出貨線長爲每位員工訂出每天8000／日壓次。線長鼓舞士氣，誰當天做得最多，就請誰喝一瓶飲料。剛開始，我效率並不快，下課時間也不捨得休息，很快，效率就提上去了。8000、9000、10000……一個月下來，我有20天衝壓次超過11000次以上，月綜合成績排名第一。連續半個月，線長的那瓶“榮譽飲料”都歸我一個人獨享。
當年年底，我被評爲廠區優秀員工。第二年7月，被提升爲巡檢員；10月，產線新增25個機臺和25個員工，我被提升爲全技員；2007年年底，我又被晉升爲線長。
我的優秀員工推薦表，都是“節省費用”、“節省人力”、“效率提高”、“降低不良”等字眼。
2008年，在cvl生產流程中，通過流程變更法，減少裁切、鑽孔、分條3個工站，節省砌板和鑽針費用248萬元，節省pnl衝型機20臺，節省直接人力60人，效率整體提升200%。
2008年，撈型生產fr4加強片導入衝型生產12個料號。撈型工站一直是廠內最瓶頸工站，生產成本高，效率低。鑑於此，我提出將撈型改衝型模具生產，節省了撈型機5臺。
2008年完成改善提案33件。
張敢：我的改善是被課長*出來的。
調到工務後，我專門從事生產機臺的日常維護、保養工作，對機臺的結構和性能都有了系統的瞭解。2006年5月，又進入了寶科園區mh生技課。面對車間那麼多高科技含量的自動機臺，既興奮又擔心。爲了能儘快熟悉每臺機的特點，我把每臺機的資料反覆看了又看，在心裡熟悉機臺的零件、材料和結構。維修的次數多了，自信也增強了，在對一些機故作預防性維修的同時，我主動去了解正在生產的產品的特性和規格，以便做一些小改善，讓機臺的生產效率更快。
雖然通過刻苦自學學會了繪圖，但接觸的都只是一些小改善，每年的加薪檢討似乎總也輪不到我。我覺得很不公平，就去找課長。課長說“給你升職可以，但至少你要把你的能力表現出來，你做幾個大案子給我看一下！”
這一年的5月，我果然成功做出了屬於自己的第一個大改善案——將半自動測試機改成全自動機。在改善前，測試機臺爲半自動，需人工取放產品，兩臺機兩個人，作業效率很低。改善後，自動機感應產品自動分料，減少了作業員四個取放動作，還節省了機臺檢測時的等待時間，圓滿達成人力節省和產量提升的雙重目標。
第一次出手就抖了漂亮的“花槍”後，我又挾自動機端子裁切擺放及端子預插改善案再次迅速出擊，不過卻有些棘手。改善前，裁切機裁出來的端子擺放凌亂，不但需要安排人工來整理，還會造成端子變形等，不良率一直居高不下。要減少這種不良，就必須將它們整齊排列。經理並不看好，因爲之前針對這個問題找過很多人改善，都說沒有辦法，自動化工程師也說讓端子整齊排列是不可能的。採用流道式做實驗，讓裁切機裁完後自動流下去疊整齊，但因爲控制不了端子的下落慣性而失敗了。冥思苦想間，一根普通的繡花針讓我找到了靈感：機臺一裁切完端子後，治具上的針就自動把它穿好，一顆顆的端子就能整齊排在一起。這個想法幾乎讓我當場跳了起來。只花了三天時間，便構思與繪製出了解決問題的辦法：用一根針把端子的片孔穿好，然後再以自由落體的方式滑下去。18天后，承座及穿針的載具製作出來了，放在機臺一調試，果然大獲成功。
黃文斌：從現場找到改善的靈感。
組長誇我是組裡難得的人才。我是年紀最小的，卻是最有耐心的，肯學，責任心也特別強。
2008年7月，有一臺新的自動機上線前調試問題不斷，而交貨任務緊急，新機上線迫在眉睫。新機一個最大的問題就是生產出來的產品塑膠總是被刮傷。經過分析、排除，好不容易找到了問題的所在：彈夾的導入口邊緣太過鋒利。惟一解決的辦法就是將其打磨光滑。但整臺機子的彈夾多達40個，每個彈夾需打磨的邊角爲12個，也就是說要打磨多達480個邊角，而且這麼巨大的工程只能靠手工完成，時間緊迫，沒有其他辦法了！我當即拿起銼刀一寸一寸地打磨，手指銼破了、關節麻了，渾然不顧，繼續磨，從早上8點一直到晚上8點，連續奮鬥12個小時，終於完成了打磨，重新進行調試——成了！
會維修就像有了一支鉛筆，但是有了鉛筆還不夠，我還要會畫畫才行。我要成爲一名設計工程師。我拜人爲師，利用週末和下班時間學習cad製圖軟件，買了機械繪圖和設計方面的書籍，筆記本上記滿了機械知識、繪圖草稿……
2009年3月，我的所學有了用武之地。當時某責任料號因爲長、短端子錯pin而遭到客訴，我毛遂自薦，請求參與此客訴改善。這是我負責的第一件改善案，可是絞盡腦汁苦苦分析、思考了幾天，都沒有找出解決方案。於是我跑到產線上去找靈感，在一條產線上，看見了一個檢測裝置。靈光一閃：“我是不是也可以設計一個錯pin檢測裝置呢？”立即回到辦公室，花了三天半的時間構思、畫圖。設計的檢測機上線使用後，錯pin的不良現象完全消除，客戶對此非常滿意，而這個檢測裝置也被推廣到類似的料號生產中。
王倩倩：“魔鬼藏在細節中”。
“當作業員要做全技員的事，當全技員要做線長的事，當線長則要做主管的事。”這是一位主管說的話，我把它當作工作中履行的信條。爲了讓自己更好地勝任線長工作，除了參加部門組織的培訓外，還特別學習ie，用動作經濟原則、八大浪費、ie七大手法等知識，改善產線作業手法，提高了工作效率。
壓接工站與焊錫工站產出的半成品要並打爲成品，但是兩個工站之間相隔很遠的距離，作業員必須在兩站之間走動，造成了走動浪費。於是我將壓接工站移至焊錫工站後面，利用流水線取代人員走動，消除了走動浪費，而且流水線的生產方式可以增強作業員的緊張感，使其最大地發揮潛力，如此以來，產線效率從原來的71%提升到97%。
車間里人人都知道我打一個圈就精簡了三個人的“傳奇”。產線上有些線材很長，在兩個半成品並打、穿套管的過程中，作業員必須重複理線，造成了動作浪費，而且理線過程中拉線的動作容易造成品質隱患。爲此，我整天拿着線材反覆琢磨，無意識地將線材打了個圈，不禁眼睛一亮：就是這樣了！只要將線材打個圈，線材就不會散開，作業起來就無需再反覆理線，速度加快了，用的人也少了。
我所帶的產線生產的是同類產品中最複雜的upc66pin產品，其中一道工序是插端子：作業員將每ipcs線材一根一根地插入一個有66個孔的黑色塑料匣裡面。以前，完成一個66pin料號的整個插端子過程需要7個人分工合作，第一個人插了幾根線材後，把housing放到第二個工站，第二個人拿起，插幾個線材，把housing放到第三個工站，第三個人拿起……依此類推。我發現，這個過程中，一個工站耗費的時間大概是11秒，而其中拿起動作就花了4秒！經過思考與觀察，我向組長提議設計一個流道。流道就是一個槽道，將housing放在流道里，上一站的作業員插完自己的那部分端子後，把housing滑到下一站，直至完成。整個插端子過程，housing都是在槽道中滑行，減少了很多拿起放下的動作，工作效率大大提高。不但節約了2個人力，產量卻從原來的劇增到現在的2k。
“魔鬼藏在細節中。”總裁的這句話讓我深有感觸，很多改善都只是一個小小的變動，但卻能帶來很大的效率。
吳天然最後說，聽了大家的發言，我很受鼓舞，也很受啓發。你們是在外務工創業人員中的優秀代表。你們的身上也閃耀着當代中國工人的激情和智慧。希望同志們在富士康這個大家庭裡努力工作，實現夢想。另外，也希望同志們在積累到創業的經驗、技能和財富後，也能回到山陽去創業，反哺家鄉。在這裡，我還想聽一聽同志們對山陽政府有什麼意見和要求，家鄉政府一定會盡可能地做好工作，讓你們能在外面安心地工作。